La préparation de commande (et donc le choix des processus logistiques) est le point clé de la réussite logistique : c’est le résultat de la performance du e-commerçant qui va être visible par le client final. On a tous déjà eu un petit moment de stress à l’ouverture du carton : est-ce que les produits que contienne le carton sont bien ceux que j’ai commandé ? Est-ce que les produits vont arriver en bon état ? Et si la réponse est non, c’est toujours embêtant de renvoyer un colis, … etc.

En tant qu’e-commerçant la qualité des préparations de commandes est primordiale car elle est source d’insatisfaction et de surcoûts si elle est mal gérée (les frais de retours et de réexpédition seront à la charge du vendeur). 

Alors comment faire de la préparation de commande une expérience client positive ?

Le choix du processus logistique de préparation de commande est stratégique pour le e-commerçant et peut devenir anxiogène s’il n’a pas les bonnes informations pour prendre les bonnes décisions. Il faut donc commencer par déterminer le profil des commandes.

1- Analyser les commandes sur une période représentative pour choisir au mieux ses processus logistiques

Pour mettre en place de nouveaux processus logistiques il est intéressant de prendre un historique de commande de six à douze mois. Plus l’historique de commande sera long et plus l’analyse sera pertinente car elle pourra prendre en compte les effets de la saisonnalité (été / hiver, soldes, période de fin d’année, la croissance mécanique, … etc).

Les informations importantes à récupérer pour chaque commande sont :

  • la date de la commande et la date d’expédition : cela permettra de déterminer le nombre de commandes traitées par jour, par jour de la semaine, le temps de préparation, …etc
  • le nombre de référence article et de quantité de référence par commande
  • la catégorie de la référence article

L’analyse de ses informations permettra de déterminer les commandes contenant des produits volumineux et devant avoir un process particulier (matières dangereuses, n° de série, … etc), les commandes contenant une seule référence produit et les commandes contenant plusieurs références produit.

Maintenant que l’on connait son profil de commande nous allons pouvoir déterminer pour chacun le processus logistique de préparation le plus adapté.

2- La ramasse globale

Le principe de la ramasse globale est un processus logistique qui consiste à générer un seul déplacement dans le stock pour prélever les produits nécessaires à préparer un ensemble de commandes. La ramasse globale permet de limiter les déplacements dans l’entrepôt et donc va permettre d’augmenter la productivité. Plus la surface de l’entrepôt est importante et plus le principe de ramasse globale est pertinent et va permettre de gagner du temps et de diminuer la pénibilité des tâches.

Pour appréhender le gain de temps et de productivité de la mise en place d’une ramasse globale certains logisticiens font des relevés des distances parcourues par leurs préparateurs dans une journée (les applications smartphones permettent de mesurer le nombre de pas ou la distance en km). Les résultats sont parfois surprenants ! Sur une journée de 7h un préparateur de commande peut parcourir la distance équivalente d’un semi-marathon !

Mauvais déplacement préparateur de commandes dans entrepôt
Source : ShippingBo
Déplacement préparateur de commandes dans entrepôt
Source : ShippingBo

Pour mettre en place le processus de ramasse globale il faut s’équiper d’un WMS (Warehouse Management System) qui permette de gérer des emplacements de stockage identifiés, des parcours de prélèvements ou picking optimisés et de générer des sessions ou vagues de préparations de commandes (ensemble homogène de plusieurs commandes). Ces fonctionnalités sont pour la plupart du temps standards dans les WMS.

Les WMS proposent d’éditer un bon de préparation ou de prélèvement avec la liste des emplacements dans l’ordre du parcours de prélèvement OU proposent d’effectuer la ramasse globale avec un PDA.

support pda customed by shippingbo

L’utilisation du PDA pour effectuer la ramasse globale présente plusieurs avantages. Tout d’abord cela permet de ne pas éditer des montagnes de papier et dans certains cas d’en perdre une partie. Ensuite le PDA permet de sécuriser les prélèvements : si le produit scanné n’est pas le bon le PDA va émettre une alerte visuelle et sonore. Il n’y a donc plus d’erreur de prélèvement. Le dernier avantage de d’utilisation du PDA est que l’on peut affecter des préparations ou des ramasses à un utilisateur et donc suivre l’activité de ses préparateurs (calcul de productivité par exemple).

Le processus logistique de ramasse des produits peut s’effectuer dans tout type de contenants mobiles : caddies, chariots, … etc. Tout dépend de la morphologie des produits et des quantités de produits à prélever pour une session ou vague de préparation.

3- Le Pick then Pack pour les commandes mono référence

Lorsque le nombre de commandes mono référence est assez important (>30% des commandes) il est intéressant d’avoir un process à part pour améliorer la productivité

On peut donc générer une vague ou session de préparation avec toutes ces commandes en générant une ramasse globale d’un grand nombre de commandes.

Une fois la ramasse de tous les produits effectuée le chariot est pris en charge à un poste d’emballage. Certains WMS proposent un process spécifique pour ces préparations de commandes. Par exemple chaque article est scanné et le WMS associe le produit à une commande de la session ou vague de préparation et édite les documents associés (bon de livraison et étiquette transporteur). C’est le cas du WMS ShippingBo

Le produit peut être emballé et expédié. Ce processus logistique permet de traiter de manière industrielle un très grand nombre de commande en un seul déplacement / prélèvement de produit.

4- Le Pick and Pack et le Pick to Light

Lorsque le nombre de références produits est inférieur à 50 il est intéressant de proposer une logique de préparation de commandes différentes qui va supprimer les déplacements dans le stock. En effet dans cette configuration on peut placer le stock de picking ou de prélèvement à côté du poste d’emballage de manière à préparer les commandes au fil de l’eau. C’est ce que l’on appelle le pick and pack (prélever et emballer). Ce système peut être amélioré en y ajoutant la technologie de pick to light. C’est-à-dire que l’emplacement où est placé le produit à prélever va s’allumer à l’aide d’un boitier lumineux lorsqu’une commande le nécessite et va afficher la quantité de produit à prélever. C’est une aide au prélèvement (pick to light).

Pick and Pack : placement du stock de picking ou de prélèvement à côté du poste d’emballage de manière à préparer les commandes au fur et à mesure.

Pick to Light : système d’emplacement où est placé le produit à prélever qui s’allume à l’aide d’un boîtier lumineux lorsqu’une commande le nécessite et qui affiche la quantité de produit à prélever.

5- Le tri par éclatement pour les commandes multi références ou Put to Pack

A- Qu'est-ce que le tri par éclatement ?

Lorsque le nombre de références par commandes est supérieur ou égal à deux, il est intéressant de mettre en place un processus logistique de préparation de commande pour ces commandes. Ce mode de préparation est aussi appelé « tri par éclatement ».

Le principe du tri par éclatement est utilisé dans de nombreuses organisations logistiques et peut se décliner dans n’importe quelle configuration et avec n’importe quels produits.

Le tri par éclatement consiste à effectuer une ramasse globale pour prélever tous les produits nécessaires à la préparation de plusieurs commandes en une seule fois. Votre temps de prélèvement est optimisé car il y a un seul parcours de prélèvement dans le stock pour préparer un ensemble de plusieurs commandes.

processus logistique : tri par éclatement
source : ShippingBo

Vous procédez ensuite à un tri éclatement des produits en X commandes à l’aide d’un meuble d’éclatement ou rucher. Le WMS vous donne l’indication de l’emplacement où placer le produit en fonction de l’article scanné. Chaque case correspond à une commande client.

Une fois que tous les produits sont éclatés dans les cases on reprend tous les produits de la case 1 pour les emballer et les expédier, puis les produits de la case 2, … etc.

B- Comment créer son meuble d'éclatement ?

Pour être efficace il faut designer le meuble en fonction de la typologie de vos commandes à savoir :

  • Dimensions, poids moyen des produits pour adapter la dimension des cases
  • Du nombre de produits qu’un préparateur peut prélever en une fois = le nombre de commande maximum par session de préparation = le nombre de cases du meuble.

Un fois ce calcul fait, n’importe quel meuble correspondant à ces contraintes / dimensions peut convenir, même un meuble Ikea.

Dans certains cas lorsque la taille des produits le permet il peut être intéressant d’avoir un meuble d’éclatement mobile. Le tri éclatement se fait au moment du prélèvement des produits dans le stock. Ainsi les produits ne sont manipulés qu’une fois pour le prélèvement et éclatement.

Ce processus de tri éclatement peut aussi être industrialisé en y intégrant la technologie du put to light.

Afin d’optimiser le principe du meuble d’éclatement (productivité et fiabilité) on peut y ajouter des technologies type Pick to Light System. Ce système est un aide à la dépose des produits dans la bonne case. Elle permet à l’opérateur de ne pas avoir à réfléchir et sécurise la dépose du produit dans la bonne case.

A chaque scan de produit le WMS allume la case correspondant à la commande.

Certains systèmes vont jusqu’à sécuriser la dépose du produit dans la bonne case par un système de rayons infra rouge par exemple.

Pour les gros volumes de commandes il existe des meubles à doubles entrées qui permettent de travailler sur les deux faces du meuble. D’un côté on réalise le tri éclatement des produits pour reconstituer les commandes. De l’autre côté on prélève les produits des commandes complètes pour les emballer. Tout est piloté par le WMS qui allume les cases correspondantes de part et d’autre du meuble.

6- Cas des commandes « atypiques » ou produit volumineux

Afin de traiter différemment ces commandes il convient de mettre un tag dans la base article sur les produits atypiques : produit volumineux, produit contenant de la matière dangereuse, produit ayant un numéro de série, produit devant être conditionné à part (emballage spécifique).

De cette manière on peut générer une session de préparation spécifique avec toutes les commandes ayant au moins un produit « atypique » et faire de la préparation de commande unitaire par exemple.

Pour les produits volumineux ou les commandes expédiées par palette le meuble est converti en une zone de X palettes. Une palette = une commande client. Chaque emplacement palette a un numéro pour identification lors du tri.

Conclusion

Dans tous les cas le choix d’un processus logistique de préparation de commandes passe obligatoirement par une analyse fine de l’historique des commandes et de la base produit. Pour améliorer la productivité et la qualité de préparation le mode de préparation par éclatement est souvent conseillé pour les commandes multi références car le principe est très simple et infaillible.

Florian LAILLET

” Mais avant toute réflexion il est primordial de bien connaître son profil de commande et ses produits. Un AUDIT approfondit de son entrepôt est également indispensable dans une démarche d’optimisation logistique. Ces deux démarches permettent de comprendre les points d’optimisation afin de se diriger vers les solutions les plus adaptées à sa société et à son marché.

Florian LAILLET, Directeur Département Supply Chain chez ShippingBo